          生產現(xiàn)場管理能力提升培訓

1、現(xiàn)場改善基礎
1.1　現(xiàn)場改善4要素
1.2　什么是現(xiàn)場
1.3　什么是改善
1.4　現(xiàn)場改善之屋
1.5　現(xiàn)場管理的評價指標
1.6　精益生產的四大基本思想
1.7　精益生產的三大方法體系
2、現(xiàn)場改善工具
2.1 IE 改善7大手法
2.2 6S活動
2.3　尋找并消除現(xiàn)場浪費
2.4 TEAM工作法
2.5 POKA JOKE-零缺陷技術（9個實例）CIP活動-不斷改善流程
2.6TPM全員生產性維護什么是TPMTPM的歷史、內涵和效果OEE是什么，
如何改善自主保全的7大步驟改善MTBF的方法計劃保全6大步驟降低MTTR的思路和方法個別改善及16大損耗
3、VisualManagement目視化經營
3.1　目視化經營與管理的區(qū)別
3.2 VM的定義
3.3 Lead Time的定義
3.4 Lead Time長的原因
3.5 VM的管理重點
3.6 VM工作中的體現(xiàn)
3.7　制造周期長的原因
3.8 VM縮短制造周期
3.9 VM改善指標
3.10　案例欣賞· VPM提升改善能力
3.11 VPM活動的目的
3.12 VPM活動的流程
3.13　運用VPM傳授技能的方法
3.14 VPM一崗多能VPM省力活人策略
4、問題分析與解決
4.1　存在于現(xiàn)場中的問題點
4.2　正確地認識問題
4.3　如何有效的挖掘問題（3個實例）
4.4　發(fā)現(xiàn)問題的方法
4.5　問題解決的技巧-5W,七大手法、10個實例
4.6　解決問題的八大步驟(案例）
4.7 PDCA循環(huán)的內涵（活動）
4.8　消除八種浪費
4.9　八種浪費案例分析
4.10　尋找浪費的4M方法
5、案例分析與改善
5.1　現(xiàn)場改善的基本流程
5.2　改善的基本原則
5.3　改善的流程，PDCA問題解決的流程
5.4　解決問題方法與案例
6、價值流VSM
6.1　制作價值流和分析
6.2　現(xiàn)場布局改善
6.3　工作臺改善
6.4　容器的改善
6.5　貨架、工具柜的改善
6.6　加工及檢驗工具的改善
6.7　搬運過程的改善
6.8　防錯改善
6.9　點檢周期縮短的改善
6.10　操作姿式改善