     SQE—供應商質量管理培訓

1.SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
?SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
?SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:
?SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份
?團隊型與”單兵型”SQE的分工組織
?典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）
?面向供應鏈與采購組織的職能優(yōu)化
2.SQM的技術策劃工作- 質量需求分析與規(guī)格的優(yōu)化
?什么是采購前期零部件技術預分析？
?零部件、原材料與終產品之間的性能界面分析
?媒介分析
?界面沖突與傳遞風險識別
?特性識別策略
?規(guī)格特性與質量特性之間的差距
?產品固有風險點分析
?供應商的前期技術輔導
3.供應商風險分析與識別 (課程重點)
?供應商風險管理的背景
?為什么傳統(tǒng)質量控制手段要向風險控制手段轉型?
?風險控制循環(huán)與8D循環(huán)
?供應商風險五大方面類型：
?質量\項目\貿易\制造與交付\商業(yè)持續(xù)性
?質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統(tǒng)級
內容展開重點:
?質量風險分析和控制
?14種面向供應鏈的質量風險識別
?針對各項質量風險的控制方向
4.產品層面質量風險分析與控制
?產品質量水平與質量目標
?缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）
?設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
?時間節(jié)點與斷點控制
?飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
?OBA策略
?產品審核的多向開展
5.過程層面質量風險監(jiān)控 - 專業(yè)過程審核技術（二方）
?過程質量風險基本概念
?過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
?過程審核技術要點—結合案例分析:
?缺陷發(fā)生源與波動源分析
?過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指
?導書的內在對應關系)
?關鍵控制點與特殊過程
?防錯、探測度與過濾能力
?檢驗站設置
?轉機換型監(jiān)控的重要性
?兩級過程整備狀態(tài)
?工藝水平評價技術
?FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
?過程固有質量風險水平預測
?測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估
6.供應商差異化能力開發(fā)（Sourcing技術）
?產品背后隱藏的供應關系分析工具
?供應商質量管理模式與供應關系的匹配
?從需求分析到能力模型的傳遞性
?供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程
?面向差異化能力的風險界定
?綜合供應能力模型
?什么是綜合供應能力評估
?制造/交付風險評估
?合約差異化
7.產品實現(xiàn)全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯(lián)合項目經理JQE）
?供應商的NPI過程要求
?產品項目展開路徑與供應商管理相結合
?產品誕生全過程的供應商管理節(jié)點
?NPI的供應商管理階段
?階段放行原則(批產前的認可程序)
8.供應商系統(tǒng)監(jiān)控—三個方面
系統(tǒng)審核:
?供應商系統(tǒng)性風險識別
?系統(tǒng)運行確定性
?系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
?質量系統(tǒng)保證度重點要素
系統(tǒng)監(jiān)控措施:
?質量目標監(jiān)控
?改進路徑
?供應商檔案與看板
?風險告警機制
新型的供應商績效評價建議:
?傳統(tǒng)績效評價的誤區(qū)
?新的績效評價方向的建議
?產品生命期績效評價
?差異化績效評價
?項目跟蹤評價
9.課程總結:工作技巧與計劃性
?供應商管理三十六計
?供應商關系靈活處理
?輔助案例
密集溝通技術